1961年に国内初となる振動ミルを発表。以来、振動エネルギーを活用した粉砕機・乾燥機の業界を牽引してきました。
設計段階から完全オーダーメイドで行い、その後の製作、試験、配線・配管などの据付施工までワンストップで対応しています。
振動ミルは、短時間で高い粉砕効率を実現できる一方で、振動・騒音・粉じん・静電気・摩耗といったリスクが常に隣り合わせです。 事故やトラブルを防ぐには、設置時の配慮に加え、日々の運転や保全、粉体特性に応じた対策を欠かさないことが肝心。 本ページでは、現場で実行しやすい要点に絞って、安全に関わる必須ポイントを整理します。
まずは適用される規制・基準の洗い出しがスタート地点です。粉体を扱う設備では、 労働安全衛生法に基づく粉じん対策、電気設備の接地や保護、可燃性粉じんを扱う場合の防爆ゾーニングの検討が欠かせません。 海外拠点や輸出対応では、ATEXなどの防爆規格や各国の電気安全規格への整合も確認しましょう。 また、リスクアセスメントを事前に実施し、粉砕対象の粒度・水分・導電性・最小着火エネルギーなどのデータを基に、 設備仕様（防爆対応の要否、監視機器、インターロック）を決めるのが定石です。
設置者・使用者・保全担当それぞれの責任範囲を明確化し、点検周期・記録様式・異常時の連絡系統を文書化。 試運転引渡し時には安全機能（非常停止・扉開放時停止・過負荷検知）の動作確認を実施し、検収記録を保管しておくと監査対応もスムーズです。
運転時の基本は「機械を揺らしても周辺は揺らさない」こと。基礎・架台・アンカーは規定トルクで締結し、 防振ゴムやインシュレータの劣化を定期点検します。騒音はカバー・遮音パネル・密閉化で低減し、必要に応じて耳栓を併用。 投入量・振幅・周波数の設定はマニュアル値を厳守し、過投入や詰まりは発熱・発火の起点になるため即停止・除去が鉄則です。
また、原料切り替え時は異種粉体の混入が反応・着火を招くケースがあります。ホッパ・チャンバ・配管の残留粉を確実に除去し、 アレルゲンや金属コンタミに敏感な用途では、ライナー材質やメディア材を用途ごとに分けて管理しましょう。
保全作業は最も事故率が上がるタイミング。ロックアウト／タグアウト（LOTO）で動力源と制御系を完全に遮断し、 慣性回転や高温部の残留エネルギーがゼロであることを確認してから着手します。粉砕メディア・ライナー・スクリーンの交換では、 切創・挟まれを防ぐ防護手袋、粉じん吸入を抑える防じんマスク・保護メガネを着用します。
清掃時に溶剤を使う場合は引火点・蒸気濃度に注意し、換気を確保。電装ボックス内は感電・短絡防止のため通電復帰後の結露チェックも行いましょう。
可燃性粉じんは、濃度・酸素・着火源の三条件がそろうと爆発に至ります。対策の基本は 「濃度を上げない」「着火源を作らない」「滞留させない」の三本柱です。 集塵は装置と連動起動し、ダクトの流速低下や堆積を防止。静電気は接地・等電位ボンディング・帯電防止材で制御します。
着火につながる摩耗粉・火花・異物混入を避けるため、スクリーン破損やメディア欠けを見逃さない点検体制も重要です。 非常停止ボタンは操作位置から手が届く範囲に配置し、月次で機能点検を行いましょう。
振動ミルの安全は、規格適合と現場運用の両輪で成り立ちます。法規整合・インターロック・監視を基盤に、 粉じん・静電気・摩耗・発熱といった現実的リスクを一つずつ低減することが要諦です。 日常点検とLOTO、清掃・交換基準の数値化、爆発保護の適用判断を徹底すれば、性能を最大限に引き出しつつ安心して運用できます。
1961年に国内初となる振動ミルを発表。以来、振動エネルギーを活用した粉砕機・乾燥機の業界を牽引してきました。
設計段階から完全オーダーメイドで行い、その後の製作、試験、配線・配管などの据付施工までワンストップで対応しています。